موارد فوق بستگی ترموپلاست الاستومر به نوع ماده ترموپلاستیک الاستومری دارد که ما با آن کار می کنیم، یعنی هر ماده کاربردهای خاص خود را دارد و باید برای هر ماده جداگانه مورد بحث قرار گیرد زیرا دامنه و محتوای موضوع در این مقاله نمی گنجد.
دو روش رایج برای پردازش الاستومرهای ترموپلاستیک قالب گیری تزریقی و قالب گیری اکستروژن هستند. فرآیند قالب گیری تزریقی به این صورت است که مواد داخل قیف اکسترودر ریخته شده و تا انتهای اکسترودر اکسترود می شود. در انتهای اکسترودر یک نازل و یک قالب وجود دارد و مواد مذاب از طریق فشار سر نازل به داخل قالب تزریق می شود. اکستروژن روش دیگری است که معمولا برای محصولات پیوسته استفاده می شود و در این مقاله به آن پرداخته نشده است. در حال حاضر از این مواد در چاپگرهای سه بعدی نیز برای تولید محصولات از طریق پرینت ترموپلاست الاستومر سه بعدی استفاده می شود. روش های قالب گیری فشاری در این مواد غیر معمول است و روش های تزریق بسیار سریع و اقتصادی هستند. الاستومرهای ترموپلاستیک را می توان از طریق قالب گیری بادی، کلندرینگ مذاب، ترموفرمینگ و جوشکاری حرارتی نیز پردازش کرد.
در سال 1965، شل ترپلیمر SBS را به بازار معرفی کرد و از اصطلاح الاستومر ترموپلاستیک استفاده کرد. البته قبل از آن به مواد پلی اورتان (ماده ای که برای ساخت کفپوش پلی اورتان استفاده می شود) TPE نیز گفته می شد. بعدها، شل کوپلیمرهای بلوک استایرنی دیگری با خواص بهتر تولید کرد. ابتدا فیلیپس و دیگران کوپلیمرهای ستاره ای استایرن-بوتادین را معرفی کردند. به این مواد استایرن ترموپلاست الاستومر می گویند که از نظر مصرف مهم ترین دسته TPE ها (الاستومرهای ترموپلاستیک) است. دسته دیگری از TPE در سال 1972 با معرفی یک آلیاژ پلاستیکی الفین کریستالی (معمولاً پلی پروپیلن) و لاستیک اتیلن پروپیلن (معمولا EPDM) ظهور کرد.
TPV
ترموپلاستیک های TPV ولکانیزه با استحکام بالا باید عملکرد دینامیکی پرش کم عالی داشته باشند. . با خستگی مبارزه می کنند.
حداکثر دمای عملیاتی طولانی مدت TPV در هوا 2750F است. این دما بر اساس داده های سایش زمانی در هوا پس از 1000 ساعت، ماندگاری ازدیاد طول 50 درصد، حفظ الاستیسیته 70 درصد و کاهش سختی به دست می آید. تست‌های سایش سریع روی TPVهای مشکی و مات در شرایط محیطی بیرونی نشان می‌دهد که در عمل به مدت 12 ماه موثر باقی می‌مانند. آنها خیلی خوب مقاومت می کنند.
EPDM-TPV رنگی مقاومت بسیار کمی در برابر اثرات محیطی ترکیبی تابش خورشیدی، اکسیژن اتمسفر، ازن و سایر آلاینده های جوی دارد.
EPDMTPV مقاومت بسیار خوبی در برابر محیط های سیال قطبی دارد، از محیط های خورنده مانند اسیدها و بازهای غلیظ گرفته تا محیط های ملایم مانند نمک های آبی و محلول های آبی. سیالات معدنی و آلی قطبی تغییر می کنند. با کاهش قطبیت محیط، مقاومت EPDM_TPV ها کاهش می یابد و در نتیجه تحمل آنها نسبت به هیدروکربن ها کاهش می یابد.
مقاومت شیمیایی پایینی در برابر هیدروکربن ها دارد، مقاومت خوبی در برابر هیدروکربن های اشباع دارد و در برابر آب، محلول های آبی (اسیدی و قلیایی) و روغن داغ مقاوم است. ضعیف است. این مواد برای استفاده با سوخت دیزل در دمای بالاتر از 1580 درجه فارنهایت توصیه نمی شود، TPV مقاومت متوسط تا خوب در برابر TPV سیالات صنعتی و خودرو در دماهای بالاتر دارد. ترموپلاستیک های ولکانیز شده دارای خواص عایق الکتریکی عالی هستند. حجم ویژه و مقاومت سطحی EPDM_TPV به اندازه کافی بالا است که به عنوان عایق الکتریکی اولیه و مواد پوشش دهنده در کاربردهای عایق در نظر گرفته شود. بله
ثابت دی الکتریک (خازن یا خازن اندوکتانس خاص) و ضریب توان محدودیت های اساسی در انتخاب مواد عایق الکتریکی اولیه هستند.